Titaaniseosten tarkkuus koneistus

On hyvin tiedossa, että ilmailu- ja avaruusteollisuuden tarkkuuskoneys asettaa materiaaleille erittäin korkeat vaatimukset. Tämä johtuu osittain ilmailulaitteiden ainutlaatuisista vaatimuksista, mutta mikä tärkeintä, se johtuu ilmailualan ympäristövaikutuksista. Näiden ainutlaatuisten ympäristöolosuhteiden takia vakiona kaupallisesti saatavissa olevat materiaalit eivät pysty täyttämään näitä vaatimuksia, mikä edellyttää erikoistuneiden vaihtoehtojen tarvetta. Tänään esittelemme yleisesti käytetyn materiaalin: titaaniseoksen, etenkin ilmailu- ja ilmailu- Miksi sitä käytetään niin laajalti? Syy liittyy sen ominaisuuksiin.
Titaaniseoksella on matala ominaispaino, mikä johtaa matalaan massaan. Sen suuri lujuus ja lämpövastus vaikuttavat sen kovuuteen, korkeaan - lämpötilaresistenssiin ja erinomaiset fysikaaliset ja mekaaniset ominaisuudet, kuten vastus meriveden, happojen ja alkalikorroosiolle, mikä sopii käytettäväksi missä tahansa ympäristössä. Lisäksi sen matala muodonmuutoskerroin tekee siitä laajasti käytetyn teollisuudenaloilla, kuten ilmailu-, ilmailu, laivanrakennus, öljy ja kemikaalit.
Tarkalleen näiden tavanomaisten materiaalien erojen vuoksi titaaniseos asettaa merkittäviä haasteita tarkkuuskoneissa. Monet koneistuskeskukset ovat haluttomia käsittelemään tätä materiaalia, eivätkä tiedä miten tehdä niin. Tätä varten GNEE on laatinut laajan viestinnän ja ymmärryksen jälkeen useiden titaaniseoksen käsittelyasiakkaiden kanssa, ja se on koonnut vinkkejä jaettavaksi kanssasi!

Titanium seoksen alhaisen muodonmuutoskertoimen, korkean leikkauslämpötilan, korkean työkalun kärjen stressin ja vakavan työn kovettumisen vuoksi leikkaustyökalut ovat alttiita käyttämään ja hakeutumiseen leikkaamisen aikana, mikä vaikeuttaa leikkauksen laadun varmistamista. Joten miten tämä voidaan saavuttaa?

Titaaniseoksia leikkaamalla leikkausvoimat ovat alhaiset, työ kovettuminen on minimaalista ja suhteellisen hyvä pintapinta saavutetaan helposti. Titaaniseoksissa on kuitenkin alhainen lämmönjohtavuus ja korkeat leikkauslämpötilat, mikä johtaa merkittäviin työkalujen kulumiseen ja alhaiseen työkalun kestävyyteen. Volframi - kobolttikarbidityökalut, kuten YG8 ja YG3, tulisi valita, koska niillä on alhainen kemiallinen affiniteetti titaaniin, korkea lämmönjohtavuus, korkea lujuus ja pienen viljan koon. Sirun rikkoutuminen on haaste kääntäessäsi titaaniseoksia, etenkin kun koneisiin puhdasta titaania. Sirun rikkoutumisen saavuttamiseksi leikkuureuna voidaan jauhettua täysin kaariin - -muotoinen siruhuilu, matala edessä ja syvällä takana, kapea edessä ja leveä takana. Tämä sallii sirujen purkamisen helposti, estäen niitä takertumasta työkappaleen pinnalle ja aiheuttaen naarmuja.
Titaaniseosleikkauksella on alhainen muodonmuutoskerroin, pieni työkalu - siru -kosketusalue ja korkeat leikkauslämpötilat. Lämmöntuotannon vähentämiseksi kääntötyökalun haravakulman ei tulisi olla liian suuri. Karbidin kääntötyökalujen haravakulma on yleensä 5-8 astetta. Titaniumseoksen korkean kovuuden vuoksi takakulma tulisi myös pitää pieninä työkalun iskäresistenssin lisäämiseksi, tyypillisesti 5 astetta. Työkalun kärjen vahvuuden parantamiseksi, lämmön hajoamisen parantamiseksi ja työkalun iskunkestävyyden parantamiseksi käytetään suurta negatiivista haravakulmaa.

Leikkausnopeuden ohjaaminen asianmukaisesti, liiallisen nopeuden välttäminen ja titaanin - erityisen leikkausnesteen käyttäminen jäähdytykseen koneistuksen aikana voi parantaa työkalujen kestävyyttä tehokkaasti, samalla kun valitsee myös asianmukaisen syöttönopeuden.

Poraus on myös yleinen toimenpide, mutta titaaniseosporaus on haastavaa, työkalujen polttamisen ja rikkoutumisen yhteinen. Nämä ongelmat johtuvat pääasiassa huonosta porausterävyydestä, riittämättömästä sirun poistosta, huonosta jäähdytyksestä ja huonosta prosessijärjestelmän jäykkyydestä. Poran halkaisijasta riippuen talttareunaa tulisi kaventaa, tyypillisesti noin 0,5 mm, aksiaalivoimien ja vastuskyvyn vähentämiseksi. Samanaikaisesti porausbitin maa tulisi kaventaa 5 - 8 mm poran kärjestä, jättäen noin 0,5 mm sirun evakuoinnin helpottamiseksi. Porausbitin geometrian on teroitettava oikein, ja molempien leikkuureunojen on oltava symmetrisiä. Tämä estää porausterän leikkaamisen vain toiselle puolelle, keskittyen leikkausvoiman toiselle puolelle ja aiheuttaen ennenaikaisen kulumisen ja jopa hakeutumisen liukumisen vuoksi. Pidä aina terävä reuna. Kun reuna tulee tylsää, lopeta poraus heti ja siirtä pora uudelleen. Jatkaminen voimakkaasti leikata tylsää porausterällä nopeasti polttaa ja hehkuttaa kitkalämmön vuoksi, mikä tekee siitä hyödytöntä. Tämä myös paksuuntaa työkappaleen kovetettua kerrosta, mikä tekee myöhemmälle uudelleenporaamisesta vaikeammaksi ja vaatii enemmän uudelleenmuodostusta. Vaaditusta poraussyvyydestä riippuen porausterä tulisi minimoida ja ytimen paksuus kasvoi jäykkyyden lisäämiseksi ja värähtelyn aiheuttaman sirumisen estämiseksi porauksen aikana. Harjoittelu on osoittanut, että φ15 -porausterällä, jonka halkaisija on 150 mm, on pidempi kuin yksi, jonka halkaisija on 195 mm. Siksi oikea pituus on ratkaisevan tärkeä. Kahden edellä mainitun yleisen prosessointimenetelmän perusteella titaaniseosten prosessointi on suhteellisen vaikeaa, mutta hyvän käsittelyn jälkeen voidaan silti käsitellä hyviä tarkkuusosia, kuten titaaniseososat ilmailu- ja avaruuslaitteille.

meistä

Yhtiöllä on johtavia kotimaisia ​​titaanikäsittelytuotantolinjoja, mukaan lukien:

Saksalainen - Tuotu tarkkuus titaaniputken tuotantolinja (vuotuinen tuotantokapasiteetti: 30 000 tonnia);

Japanilainen - tekniikka titaanikalvon rullauslinja (ohuin - 6 μm);

Täysin automatisoitu titaanin sauvan jatkuva suulakepuristuslinja;

Älykäs titaanilevy ja nauhan viimeistely mylly;

MES -järjestelmä mahdollistaa koko tuotantoprosessin digitaalisen hallinnan ja hallinnan, saavuttaen tuotteen ulottuvuuden tarkkuuden ± 0,01 μm.

E - posti

sale@gneemetal.com